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            智慧工廠解決方案

             

            結合SPC控制圖,淺談過程能力分析

            一、 機械行業成功案例
            某機械制造集團由于成立較早,內部流程復雜,存在響應速度慢、非增值活動多、庫存及產品交付周期長等問題。為了更快地供應合格的產品,縮短產品的制造周期,在合規的前提下使用更低的成本,更快地響應速度以增加產品的市場競爭力,企業急需改善質量管理。

            實施QSmart SPC Monitor質量管理系統改善優化后,機械制造集團提高了效率,降低了庫存,減少了浪費。在保證產品質量的前提下,增加經濟效益60余萬元,同時增強了跨部門的協作,最終增強了公司對市場的適應能力和公司在行業中的競爭能力,鞏固了該集團亞太地區機械零件生產供應基地的地位。

            二、 休哈特SPC控制圖與過程能力
            質量改進團隊面對龐大的生產集團,最常提出的問題之一便是“過程能力”。有些成員人為“這一過程本身就不能滿足規格的要求”。不同意的人主張“該過程能力沒有問題,只是運行的不好”。在最近幾十年,人們設計了許多工具以檢驗這類說法,尤其是應用于生產過程中。

            一個普遍的測試過工程能力的方法便是“休哈特控制圖”。數據通常以相同時間間隔從過程中抽取出來。由控制圖分析確定過程處于穩定狀態后,將數據與規格條件進行比較。這一比較得出了一個量度,衡量了過程持續產出規定界限內結果的能力。

            許多這類過程是這樣的一種序列,其中的工作以一種順序的方式從一個部門流到另一個部門。一個循環會花費好幾天(或幾周,甚至幾個月),但完成工作的時間卻只用幾個小時。其余的時間都是在個步驟上的等待、返工等構成的。

            對于這樣的過程,理論上的過程能力是累加工作時間。如果某個人經過訓練能夠完成所有的步驟,能夠利用所有的數據庫,這個人可能會達到這個理論能力。這些公司將縮短運轉周期時間的目標設定為理論過程能力的兩倍。

            三、 過程能力分解
            分析一個能力充分的過程為什么不能正常運轉,有一種常用的方法稱為“過程分解”。這種方法試圖到過程中的源頭去對缺陷進行探索,過程的分解有多種形式。

            中間測試階段
            當過程尾端出現缺陷時,并不知道是哪個步驟所造成的。這種情況下,一種有用的方法是在中間階段的步驟對產品進行檢驗或測試以找出最初出現缺陷的步驟。這一尋找如果成功的話,會大大減少驗證推測所需的努力。

            流-流分析
            大批量產品通常要求有多個生產源頭(稱為流),如多個供應商、多個及其、多個輪班和工人等。這些流看起來似乎沒什么區別,但生產出的產品卻不盡然。流-流分析就是把生產分解為最初的流,測定流與流之間的區別,以期找出導致缺陷發生的流。

            時間-時間分析
            分解過程的另一種方法是時間-時間分析。目的是發現缺陷是否集中在特定的時間范圍內。這一分析被用于分析異變間時間、工作輪班變動的效果、年中季節的影響,以及許多此類的潛在原因。

            一個常見的時間-時間分析的例子是休哈特控制圖,即SPC控制圖。它能夠顯示出生產過程的變異是由于隨機性的還是系統性的原因引起的。

            時間-時間變化的一種特殊的情況是漂移,即過程某個方面的持續惡化。例如在生產過程中,化學溶液會變得越來越稀,工具會逐漸磨損,工人會變得疲勞等。

            四、 質量改進日益重要
            20世紀80年代初期,由于質量不良,在美國約有三分之一的工作是對以往所做的工作的返工。人們普遍認識到這樣的浪費不應該再繼續下去,因為它大大削弱了在成本方面的競爭力。近幾十年來的經驗教訓使得人們在質量管理的地位、所面臨的機會和威脅以及必須采取什么行動方面正在形成共識。

            顧客越來越強烈地要求供應商改進質量。這種要求遍及整個供應鏈。顧客不僅要求改進產品,而且還要求改進質量管理體系。文章開始提到的某機械生產集團通過產品檢驗以避免不合格產品流入顧客手中。盡管如此,一個大客戶仍要求該公司改進其質量管理體系,并一次作為繼續簽約的條件,從而安裝QSmart SPC Monitor質量管理系統,實現實時監控,自動分析,提前預警,數據共享的基礎。



             


             
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