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            智慧工廠解決方案

             

            SPC與APQP/PPAP/FMEA/MSA之間的關系你了解多少?

            很多人都知道TS16949五大核心工具,指的是:SPC、APQP、PPAP、FMEA、MSA,而它們相互之間到底有什么關系,這個你了解多少呢? 這個話題如果沒有實踐的人一定是弄不清楚的,就算是有實踐的人也未必能弄清楚,因為他們的相互交錯。在這里我對五大工具做簡單的描述希望能給大家一個基本的概念。

            TS16949五大核心工具簡介:
            1、APQP(先期產品質量策劃)
            APQP強調在產品量產之前,通過產品質量先期策劃或項目管理等方法,對產品設計和制造過程設 計進行管理,用來確定和制定讓產品達到顧客滿意所需的步驟。產品質量策劃的目標是保證產品質量和 提高產品可靠性,它一般可分為以下五個階段:
            第一階段:計劃和確定項目(項目階段);
            第二階段:產品設計開發驗證(設計及樣車試制);
            第三階段:過程設計開發驗證(試生產階段);
            第四階段:產品和過程的確認(量產階段);
            第五階段:反饋、評定及糾正措施(量產階段后)。

            APQP(先期產品質量策劃)

            2、FEMA(失效模式及后果分析)
            FEMA體現了防錯的思想,要求在設計階段和過程設計階段,對構成產品的子系統、零件及過程 中的各個工序逐一進行分析,找出所有潛在的失效模式,并分析其可能的后果,從而預先采用必要的措 施,以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動。

            FEMA從失效模式的嚴重度(S)、頻度(O)、探測度(D)三方面分析,得出風險順序數RPN=S×O×D, 對RPN及嚴重度較高的失效模式采取必要的預防措施。FMEA能夠消除或減少潛在失效發生的機會, 是汽車業界認可的最能減少“召回”事件的質量預防工具。

            別看上面描述的這么復雜,其實這種思想,在日常生活中每個人都經常會用到。舉個例子,你早上 出門之前,看了下外面天氣,陰沉沉的,就隨手帶了把傘再出門。這其實就是一個簡單的運用FMEA思 想的過程,通過陰天想到可能要下雨淋濕衣服,為了避免該問題,就采取帶傘的措施來預防這種失效模 式,具體可分析如下:

            FEMA(失效模式及后果分析)

            3、MSA(測量系統分析)
            MSA是使用數理統計和圖表的方法對測量系統的分辨率和誤差進行分析,以評估測量系統的分辨 率和誤差對于被測量的參數來說是否合適,并確定測量系統誤差的主要組成的方法。

            測量系統的誤差對穩定條件下運行的測量系統,通過多次測量數據的統計特性的偏倚和方差來表征。 一般來說,測量系統的分辨率應為獲得測量參數的過程變差的十分之一,測量系統的相關指標有:重復 性、再現性、線性、偏倚和穩定性等。

            MSA(測量系統分析)

            4、PPAP(生產件批準程序)
            PPAP是指在產品批量生產前,提供樣品及必要的資料給客戶承認和批準,來確定是否已經正確理 解了顧客的設計要求和規范。

            需要進行PPAP的包括新產品、樣件糾正、設計變更、規范變更及材料變更等情況;提供的文件可 以包括以下方面:樣件、設計記錄、過程流程圖、控制計劃、FEMA、尺寸結果、材料/性能試驗、質量 指數、保證書PSW、外觀批準報告AAR等19項目,只有PPAP認可后才可向客戶批量供貨。

            5、SPC(統計過程控制)
            SPC 體現了預防和減少變差的思想,是指應用統計分析技術對生產過程進行實時監控,科學的區分 出生產過程中產品質量的隨機波動與異常波動,對生產過程的異常趨勢提出預警,以便生產管理人員及 時采取措施,消除異常,恢復過程的穩定,從而達到提高和控制質量的目的。

            SPC使用的工具是控制圖,控制圖是通過對生產過程中主要特性值進行測定、按時間序列描點、評 估監測特性在控制圖中的位置及趨勢,從而判定過程是否異常的質量工具。下面是應用太友 SPC軟件自動生成的控制圖圖示:

            SPC控制圖

            五大質量工具是TS16949的核心,是經過證明適用于制造行業的質量工具,對于提高制造行業的質量 管理水平和競爭力,將起到重要作用。

            TS16949五大工具的關系:
            1)APQP是在向整車廠提供新產品品的時候,做為零部件公司必須要做的一項工作,意在在產品未進 行生產之前把所有的問題解決掉,所以它是個復雜的過程,也是需要幾個來回反復才會成為最后策劃的 結果。

            2)FMEA則是在APQP的二三階段時進行的失效模式分析,包括產品和過程,這里最重要的一點是 這個時候產品并未生產出來,而是一種潛在的可能性分析,很多企業總是不習慣這一點,總是把它當成 已經在生產的產品去分析。

            3)SPC,MSA都是在對過程策劃的過程中形成的東西,也就是說什么樣的過程需要用SPC來控制,一 般來說具有特殊特性的過程應該用SPC,當然也不是絕對。

            這里需要說明的是控制計劃,是APQP策劃的結果,在這個結果中必然要用到測量工具,而這些測 量工具是否能滿足對過程測量的需要,需要用MSA來進行分析,簡單地說控制計劃中所涉及的測量器 具都應該做MSA,然后在最初的控制計劃中,也就是試生產的控制計劃中,策劃的測量工具或所選用 的SPC未必能有好的效果,因些可能會進行調整和改進,最后形成正式生產的控制計劃。而正式生產 控制計劃中的SPC和MSA應該是能滿足批量生產的需要。

            簡單地說:
            APQP是質量計劃,但其實也是項目開發的計劃。既然是計劃,它的時間起點是項目正式啟動的那 一時間點到PPAP結束,正常量產后進行總結,認為沒有其他問題,可以關閉開發項目的那一時間點為 止。執行人是整個APQP小組。

            PPAP是生產件批準程序,只是整個APQP 計劃中的一個環節,通常居于APQP計劃的后半階段, 一般來講是APQP計劃的核心。若PPAP沒有獲得客戶的批準,那么APQP的計劃基本要泡湯。因此 我們談論起APQP,總是把它們說在一起:APQP/PPAP。由此可見PPAP的重要性。主要執行人是(開 發、生產、質量)工程師。

            FMEA/SPC/MSA都是質量管理的工具
            誠如有朋友指出的,FMEA有DFMEA, PFMEA,這些工作的導入事件多為APQP的初期或中、 早期。它們主要正對的產品的設計、生產工藝或過程而言的。屬于預防性的計劃。

            MSA很簡單,就是校對量、檢具。不要把任何一切都看得很復雜。

            SPC也很簡單,就是管制住某幾個重要參數,監督它們生產的穩定性。若發現有較大的波動,則立即采 取措施,糾正工藝或生產流程。

            MSA與SPC一樣,都在PPAP階段實施比較妥當(太早有很多影響因素導致MSA無效等)。實施者 多為質量工程師。SPC往往會根據客戶的不同要求,在以后正式量產的長期過程中都需要實施下去。

            質量管理五大核心工具

             


             
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